Caso de aplicación con Cilindro Eléctrico ELECYLINDER de IAI para el sector alimentario
Ejemplo de aplicación:
En el sector alimentario existen muchas aplicaciones en la planta de producción que por diversas razones siguen ancladas en soluciones antiguas que no aportan nada más que problemas. El desconocimiento de soluciones nuevas, el miedo a lo desconocido y a las nuevas tecnologías, el estancamiento a lo ya conocido, aunque no reporte más que problemas… son algunas de las barreras que pueden encontrar o hacen frente día a día muchas pequeñas y medianas empresas. No obstante, esta situación está cambiando, aunque no lo rápido que debería. En Larraioz Elektronika tenemos una misión, y es la de visibilizar situaciones que puede que te resulten familiares y te ayuden a conocer opciones que quizá no te hayas planteado antes para que consigas una mayor rentabilidad en tu producción. En este ejemplo práctico realizado por IAI muestra como en el sector alimentario se han llegado a ahorrar un monto considerable anual gracias a un cambio significativo en a favor a la tecnología eléctrica. Veamos el caso…
1. Visión general de un caso de aplicación en la industria alimentaria
Actualmente disponen de un dispositivo para la extrusión de una barra de queso para ser cortarlo en finas tiras tipo cordón. Este dispositivo que ya tiene sus años y funciona, pero tiene un problema cuando …
Actualmente el proceso sería así:
• Paso 1: Colocar el bloque de queso en la bandeja alimentadora.
• Paso 2: Extrusión del queso según la matriz de corte seleccionada a la misma velocidad que la cinta de transporte.
• Paso 3: Depositar el queso extruido sobre la cinta de transporte que lo conduce a la siguiente operación del proceso.
2. Problemas del pasado con el cilindro neumático
• 2.1. Tiempo de ajuste
Para la puesta en marcha el tiempo de ajuste necesario estaba sobre 30 minutos/día.
El cilindro neumático debía empujar el queso a la velocidad de la cinta. Esto suponía un ajuste manual y aproximado de parámetros. Para dar con los ajustes exactos para que la aplicación funcione, es un trabajo iterativo que depende de la habilidad del operario.
• 2.2. Desperdicio de recursos
Esto suponía una cantidad de productos desperdiciados de 10 piezas/día.
Debido a la naturaleza del aire no es posible asegurar una velocidad constante de extrusión, lo cual provoca defectos en el queso extruido. Esto hace necesario el implementar la detección del defectivo y su rechazo, bien por un operario, bien por un sistema automático. Todo ello supone un incremento en el coste de producción.
3. Apuesta por el cambio y ventajas del Cilindro eléctrico
Tras aventurarse por el cambio del sistema neumático al Cilindro Eléctrico ELECYLINDER de IAI (eléctrico), las ventajas han comenzado a ser perceptibles desde el minuto uno de su instalación. No solo han obtenido beneficios económicos, sino que también han logrado provecho en cuanto a recursos.
Las ventajas has sido enormes. Veamos al detalle:
• 3.1. Eliminación del coste de ajuste
Desde que se ha instalado el cilindro eléctrico ELECYLINDER ya no es necesario ajustar la velocidad de extrusión del queso al iniciar el funcionamiento, lo que ha habido una mejora en cuanto a la reducción del tiempo de ajuste al pasar de 30 minutos a cero.
Como resultado, el coste anual de la mano de obra se ha reducido a 2100 € anuales.
• 3.2. Cero productos desperdiciados
Al utilizar un cilindro eléctrico Cilindro Eléctrico ELECYLINDER, no se fabrican productos defectuosos, lo que reduce el coste directo de producto a desechar más los costes añadidos por el control de calidad necesario para eliminar el defectivo del producto final.
El ahorro anual en productos desperdiciados es de 2.400 dólares.
Una vez ajustada la velocidad, siempre será constante. Cero minutos/día.
Desde la instalación del Cilindro Eléctrico ELECYLINDER la aplicación funciona a una velocidad constante, de forma que el queso puede ser extruido de forma consistente.
Como resultado, el queso puede ser cortado en formas finas y uniformes de forma constante.
| Coste del material (bloque de queso) | 1€ / pieza |
|---|---|
| Velocidad de la cinta transportadora | 50 mm/s |
| Número de extrusiones | 1,200 veces / día |
| Productos desperdiciados (dispositivo convencional) | 10 piezas / día |
| Número de trabajadores dedicados a inspección de calidad / ajuste | 1 |
| Coste de la mano de obra | 18€ / hora |
| Días de funcionamiento anual | 240 días |
4. Resumen de las mejoras en cifras
• COSTE DE LA MANO DE OBRA:
El tiempo de ajuste se reduce de 30 minutos a 0.
30 minutos x 18 €/hora x 240 días = 2.160 €/año
• COSTES DE LOS PRODUCTOS DESPERDICIADOS:
Los productos desperdiciados se han reducido de 10 piezas a cero por día.
10 piezas x 1 € (coste de material por pieza) x 240 días= 2.400 €/año. A este coste se puede añadir el coste del sistema de inspección automatizado para descartar productos defectuosos que se hace necesario con el sistema neumático.
• 4.1. Ahorro Anual Total
Es de 6.292 € gracias a que no se desperdicia ningún producto y no se ajusta la velocidad de extrusión.
El ejemplo de aplicación anterior y los resultados que incluyen las cifras se han introducido a partir del evento y la experiencia de uno de nuestros usuarios del producto.
* Tipo de cambio: 1 (USD) = 1 €
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